Analisis Pengaruh Ketebalan Nonconductive Coating Terhadap Pendeteksian Subsurface Crack Material Aluminium 5083 Pada Sambungan Las Di Pondasi Mesin Kapal Dengan Metode Eddy Current Testing (ECT)

Wahyuadi, Dana (2017) Analisis Pengaruh Ketebalan Nonconductive Coating Terhadap Pendeteksian Subsurface Crack Material Aluminium 5083 Pada Sambungan Las Di Pondasi Mesin Kapal Dengan Metode Eddy Current Testing (ECT). Undergraduate thesis, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

[img]
Preview
Text
4112100116-Undergraduate-Theses.pdf - Published Version

Download (4MB) | Preview

Abstract

Pembuatan kapal dengan bahan utama aluminium tidak akan lepas dari proses pengelasan. Akan tetapi, dalam proses pengelasan sering muncul permasalahan yaitu seperti crack yang sering dijumpai pada bagian pondasi mesin. Crack tersebut dapat dideteksi menggunakan salah satu metode Non-Destructive Test (NDT) yaitu Eddy Current Testing (ECT). Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh ketebalan cat terhadap pendeteksian subsurface crack material aluminium 5083 dengan metode Eddy Current Testing (ECT). Penelitian ini menggunakan empat spesimen yang terdiri dari empat pelat aluminium 5083 ukuran 300 mm x 130 mm x 6 mm dengan sambungan las tumpul. Retak buatan dibuat menggunakan Electrical Discharge Machining (EDM) dengan empat variasi kedalaman retak dan total empat retak buatan tiap spesimen. Kemudian spesimen dilapisi nonconductive coating dengan variasi ketebalan 100 mikron, 200 mikron, 300 mikron dan satu spesimen tidak dilapisi cat. Hasil rata-rata ketinggian sinyal indikasi retak bawah permukaan pada penelitian ini adalah sebagai berikut. Untuk spesimen tanpa cat, pada jarak retak 0.5 mm ketinggian sinyalnya 16.90 mm; pada jarak retak 1.0 mm ketinggian sinyalnya 14.20 mm; pada jarak retak 1.5 mm ketinggian sinyalnya 10.40 mm; pada jarak retak 2.0 mm ketinggian sinyalnya 8.50 mm. Untuk spesimen tebal cat 100 mikron, pada jarak retak 0.5 mm ketinggian sinyalnya 14.80 mm, pada jarak retak 1.0 mm ketinggian sinyalnya 12.80 mm, pada jarak retak 1.5 mm ketinggian sinyalnya 9.70 mm, pada jarak retak 2.0 mm ketinggian sinyalnya 6.70 mm. Untuk spesimen tebal cat 200 mikron, pada jarak retak 0.5 mm ketinggian sinyalnya 13.20 mm, pada jarak retak 1.0 mm ketinggian sinyalnya 11.60 mm, pada jarak retak 1.5 mm ketinggian sinyalnya 7.30 mm, pada jarak retak 2.0 mm ketinggian sinyalnya 5.00 mm. Untuk spesimen tebal cat 300 mikron, pada jarak retak 0.5 mm ketinggian sinyalnya 11.30 mm; pada jarak retak 1.0 mm ketinggian sinyalnya 8.50 mm; pada jarak retak 1.5 mm ketinggian sinyalnya 5.90 mm; pada jarak retak 2.0 mm ketinggian sinyalnya 4.60 mm. Pada umumnya, semakin tebal lapisan cat yang bersifat nonconductive coating pada permukaan spesimen akan semakin menurunkan kemampuan pendeteksian retak bawah permukaan (subsurface crack) pada pengujian eddy current. ================================================================================= Shipbuilding with aluminum as its main material will always have a welding process. However, there are many problems in the welding process, such as crack at the engine foundation. Eddy Current Testing (ECT) as the one of the Nondestructive Tests (NDT) method can be used to detect cracks. The objective of this research is to analyze the influence of nonconductive coating thickness to the subsurface crack detectability on a weld joint of 5083 aluminum material using Eddy Current Testing (ECT) method. The experiments were conducted on four test piece, that consists of four 300 mm x 130 mm x 6 mm of 5083 butt welded aluminum plates. Artificial defects were made using Electrical Discharge Machining (EDM) with four crack depth variations on each test piece. The test pieces coated using nonconductive coating of 100 micron, 200 micron, 300 micron thicknesses, and the other is uncoated. The average result subsurface crack indication signal height in this research showed that: for the uncoated test piece, a subsurface crack depth of 0.5 mm is 16.90 mm; a subsurface crack depth of 1.0 mm is 14.20 mm; a subsurface crack depth of 1.5 mm is 10.40 mm; and a subsurface crack depth of 2.0 mm is 8.50 mm. For 100 micron coating thickness: a subsurface crack depth of 0.5 mm is 14.80 mm; a subsurface crack depth of 1.0 mm is 12.80 mm; a subsurface crack depth of 1.5 mm is 9.70 mm; and a subsurface crack depth of 2.0 mm is 6.70 mm. For 200 micron coating thickness: a subsurface crack depth of 0.5 mm is 13.20 mm; a subsurface crack depth of 1.0 mm is 11.60 mm; a subsurface crack depth of 1.5 mm is 7.30 mm; and a subsurface crack depth of 2.0 mm is 5.00 mm. For 300 micron coating thickness: a subsurface crack depth of 0.5 mm is 11.30 mm; a subsurface crack depth of 1.0 mm is 8.50 mm; a subsurface crack depth of 1.5 mm is 5.90 mm; and a subsurface crack depth of 2.0 mm is 4.60 mm. In general, the thicker nonconductive coating at the surface of the specimen, the less detectability of subsurface crack on the eddy current testing.

Item Type: Thesis (Undergraduate)
Uncontrolled Keywords: Aluminium; Eddy Current Testing; Nonconductive coating; Subsurface crack; Aluminum
Subjects: V Naval Science > VM Naval architecture. Shipbuilding. Marine engineering
Divisions: Faculty of Marine Technology (MARTECH) > Naval Architecture and Shipbuilding Engineering > 36202-(S1) Undergraduate Thesis
Depositing User: - DANA WAHYUADI
Date Deposited: 19 Apr 2017 07:22
Last Modified: 08 Mar 2019 06:45
URI: http://repository.its.ac.id/id/eprint/3743

Actions (login required)

View Item View Item