Permatasari, Rizky Indah (2019) Peningkatan Produksi Baja Beton Dengan Cara Mereduksi Defect Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma (Studi Kasus : PT. Hanil Jaya Steel). Undergraduate thesis, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Preview |
Text
02411540000099-Undergraduate_Theses.pdf Download (7MB) | Preview |
Abstract
PT. Hanil Jaya Steel merupakan perusahaan yang memproduksi baja beton. Dalam proses produksi yang dilakukan, terdapat sejumlah waste yang dihasilkan, dimana setelah diidentifikasi menggunakan 7 waste, maka waste yang paling dominan yaitu defect. Hal ini dapat dibuktikan dengan total defect yang dihasilkan selama setahun sebesar 191 ton, dan produk yang diterima dan dapat dijual sebesar 70.899 ton. Hal tersebut dapat menimbulkan kerugian finansial sebesar Rp. 204.988.040.717 dalam setahun yang berasal dari biaya gas, listrik, material, dan loss product opportunity, serta mengalami kerusakan pada komponen, khususnya area bearing. Untuk mengetahui penyebab kerugian finansial yang dihasilkan, maka diperlukan pengumpulan data berupa data rekapitulasi dari bulan Januari hingga Desember 2018, kemudian observasi lapangan, serta hasil brainstrom dengan mentor di perusahaan tersebut. Selanjutnya adalah pengolahan data berupa Pareto Chart dimana hasil yang didapat adalah stand 15 sebagai stand yang paling kritis dan harus diselesaikan terlebih dahulu. Kerusakan pada stand 15 ternyata menimbulkan dampak kerusakan pada Hot Cut, sehingga diperlukan penyelesaian masalah dalam meminimalisir kerugian finansial, defect, dan kerusakan mesin. Sehingga, metode yang digunakan adalah dengan menerapkan lean six sigma untuk meminimalisir waste defect dengan mengintegrasikan dengan metode 5 Why’s Root Cause Analysis dari Stand 15 dan Hot Cut, dimana hasil yang didapat adalah kapabilitas bearing bermasalah dan nozzle tidak simetris. Kemudian akar permasalahan tersebut dianalisis lebih lanjut menggunakan FMEA (Failure Mode Effect Analysis) untuk mengetahui nilai RPN tertinggi. RPN tertinggi yang didapatkan adalah kapabilitas bearing dengan nilai 360 dan nozzle tidak center sebesar 150. Selanjutnya adalah menentukan improvement berupa kombinasi alternatif, yang nantinya akan dipilih berdasarkan perhitungan Value Engineering. Hasil akhir dari pemilihan alternatif tersebut adalah pemberian greasing setiap 75 billet dengan nilai value engineering sebesar 1,01. Hasil improvement yang didapat adalah nilai sigma meningkat menjadi 4,71, kemudian RPN yang dihasilkan untuk stand 15 adalah 72 dan Hot Cut sebesar 64, serta kerugian finansial yang dihasilkan sebesar Rp. 155.584.870.853.
===============================================================================================
PT. Hanil Jaya Steel is a company that works in manufacturing field, especially in reinforce steel. During the process, it is waste produced and after being identified used 7 waste, the highest waste is defect. It can be proven by the total of defect product are 191 tons, and the good product are 70.899 tons that can be sold. It can cause financial loss about Rp. 204.988.040.717 in a year, which is from gas, electrical, material, and loss product opportunity, and failure from component, especially bearing. To know the causing of financial loss, it needs database from January until December 2018, observation, and brainstroming with mentor of this company. The next step is processing data by using Pareto Chart, where the result is stand 15 being as the critical engine that should be handled. The failure of stand 15 can influence another failure into Hot Cut. So, both of them should be improved to decrease the financial loss, defect, and engine failure. The method can be used is applying lean six sigma to minimize the defect waste. Lean six sigma can be implemented well by integrating another method which are 5 why’s root cause analysis and Failure Mode Effect Analysis. After doing RCA for Stand 15 and Hot Cut, it can be found the root causing of Stand 15 is exhausted of bearing capability, and the root cause of Hot Cut is un-symetry nozzle position. The next step can be continued by Failure Mode Effect Analysis method to analyze and get the highest RPN. The result of it are 360 for Stand 15 and 150 for Hot Cut. The highest RPN will be as refrence to create improvement in the form of combination alternative, then it will be chosen based on Value Engineering calculation. The result is doing greasing every 75 billet which is done. The Value Engineering score is 1,01. The final result after doing its improvement are the increase in number of sigma process is 4,71, the new RPN for Stand 15 is 72 and Hot Cut is 64. Then the financial loss can be decreased into Rp. 155.584.870.853.
| Item Type: | Thesis (Undergraduate) |
|---|---|
| Additional Information: | RSI 658.503 Per p-1 2019 |
| Uncontrolled Keywords: | Defect, FMEA (Failure Mode Effect Analysis), Lean Six Sigma, Root Cause Analysis, Value Engineering |
| Subjects: | T Technology > TS Manufactures > TS155 Production control. Production planning. Production management T Technology > TS Manufactures > TS156 Quality Control. QFD. Taguchi methods (Quality control) T Technology > TS Manufactures > TS167 Costs, Industrial |
| Divisions: | Faculty of Industrial Technology > Industrial Engineering > 26201-(S1) Undergraduate Thesis |
| Depositing User: | Rizky Indah Permatasari |
| Date Deposited: | 11 Jun 2021 09:37 |
| Last Modified: | 11 Jun 2021 09:37 |
| URI: | http://repository.its.ac.id/id/eprint/60342 |
Actions (login required)
 |
View Item |