Nurmala, Yulia Rizki (2015) Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Pencegahan Serta Laju Biayanya Berdasarkan Alokasi Dan Optimasi Keandalan Pada Peralatan Sub Unit Sintesa Unit Urea Di PT. X. Masters thesis, Institut Teknology Sepuluh Nopember.
Preview |
Text
9113201305-Master Thesis.pdf - Published Version Download (4MB) | Preview |
Abstract
PT. X adalah salah satu perusahaan pupuk terbesar di Indonesia dan salah
satu produknya adalah pupuk urea. Proses pembuatan pupuk merupakan proses
yang kontinyu. Setiap pabrik yang beroperasi secara kontinyu memerlukan
pemeliharaan yang baik. Apabila pemeliharannya kurang baik akan
mengakibatkan proses produksi berhenti, sehingga akan menimbulkan kerugian
yang berupa biaya perbaikan yang tinggi serta bertambahnya biaya langsung
maupun tidak langsung. Ada empat sub unit dalam pembuatan pupuk urea, yaitu
Sub Unit Sintesa, Sub Unit Purifikasi, Sub Unit Konsentrasi dan Sub Unit
Prilling. Sub Unit Sintesa memiliki jumlah frekuensi kegagalan dan waktu
downtime peralatan yang tinggi. Oleh karena itu diperlukan suatu metode
pemeliharaan pencegahan yang tepat untuk Sub Unit Sintesa Unit Urea. Penelitian
ini bertujuan untuk menentukan interval waktu pemeliharaan pencegahan yang
dapat meminimalkan laju biaya berdasarkan alokasi dan optimasi keandalan pada
peralatan Sub Unit Sintesa Unit Urea di PT.X.
Ada beberapa langkah yang dilakukan untuk menentukan interval waktu
pemeliharaan pencegahan. Langkah pertama adalah mengkonversikan data waktu
kegagalan komponen menjadi data waktu antar kegagalan. Kemudian dengan
menggunakan perangkat lunak Weibull++6 dilakukan pemilihan distribusi terbaik
dari data waktu antar kegagalan. Selanjutnya, dengan menggunakan perangkat
lunak yang sama dapat diperoleh parameter-parameter seperti mean, standar
deviasi, beta, eta, gamma dan lamda (, , β, η, γ dan ) dari distribusi yang
terpilih untuk menentukan fungsi keandalan (R(t)). Penentuan indeks kelayakan
peralatan yang dibutuhkan untuk melakukan optimasi dilakukan dengan
menggunakan metode analytical hierarchy process (AHP). Langkah terakhir
adalah melakukan optimasi untuk memperoleh target keandalan sistem yang
ingin dicapai dengan menggunakan program non-linier.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa laju biaya pemeliharaan pencegahan
terendah didapatkan pada saat target keandalan Sub Unit Sintesa sebesar 0,9, yaitu
sebesar Rp. 28.115.726. Dengan target keandalan sistem yang sama, interval
waktu pemeliharaan pencegahan peralatan yang terpanjang dimiliki oleh sub-subsub
unit Pemanas Amoniak, yaitu sebesar 98,3 hari, dan yang terpendek dimiliki
oleh sub-sub-sub unit Karbamat Kondensat 1, yaitu sebesar 27,2 hari.
======================================================================================================
PT. X is one of the largest fertilizer companies in Indonesia and one of its
products is urea fertilizer. The process of making fertilizer is a continuous
process. Every plant operating continuously requires proper maintenance. If the
maintenance is not adequate, it will result in the production process stopped, so it
will cause loss in the form of high repair costs and the increase in direct and
indirect costs. There are four sub-units in the manufacture of urea, namely
Synthesis Sub Unit, Purification Sub Unit, Concentration Sub Unit, and Prilling
Sub Unit. Synthesis Sub Unit has a high number of failure frequency and
equipment downtime. Therefore a proper preventive maintenance method is
required for Synthesis Sub Unit of Urea Unit. The goal of this study is to
determine the preventive maintenance time interval, which could minimizing the
cost rate of preventive maintenance based on the allocation and optimization of
the equipment reliability in Synthesis Sub Unit of Urea Unit at PT. X.
There were several steps in determining the preventive maintenance time
interval. The first step was converting downtime data into time between failure
data. The best distribution of time between failure data was selected by using the
Weibull + +6 software. Furthermore, by using the same software some parameters
such as mean, standard deviation, beta, eta, gamma, and lamda (, , β, η, γ and
) could be obtained to determine the reliability function (R(t)). The next step was
to determine the equipment feasibility index required for optimization by using
the analytical hierarchy process (AHP) method. The final step was performing
optimization to obtain the targeted system reliability by using the non-linear
program.
The results show that the lowest preventive maintenance cost rate is
obtained when the Synthesis Sub Unit reliability target is set at 0,9, is IDR
28,115,726. With the same system reliability target, the longest is equipment
preventive maintenance time interval is owned by Ammonia Heater sub unit (98.3
days), and the shortest is owned by Condensate Carbamate 1 sub unit (27.22
days).
| Item Type: | Thesis (Masters) |
|---|---|
| Additional Information: | RTMT 620.004 52 Nur p |
| Uncontrolled Keywords: | keandalan, interval waktu pemeliharaan pencegahan, alokasi, AHP, indeks kelayakan |
| Subjects: | T Technology > T Technology (General) |
| Divisions: | 61101-Magister Management Technology |
| Depositing User: | Mr. Tondo Indra Nyata |
| Date Deposited: | 18 Nov 2019 01:29 |
| Last Modified: | 18 Nov 2019 01:29 |
| URI: | http://repository.its.ac.id/id/eprint/71826 |
Actions (login required)
 |
View Item |