Adzani, Juliandito (2020) Analisis Cacat Separator Aki Pada Proses Stacking Dan Standarisasi Sistem Perawatan Dengan Menggunakan Metode DMAIC (Studi Kasus: PT TRI MEGA BATERINDO). Other thesis, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Preview |
Text
02111440000048-Undergraduate_Thesis.pdf Download (2MB) | Preview |
Abstract
Sebuah perusahaan aki berusaha meningkatkan produktifitas dengan mengurangi cacat pada proses stacking. Mesin stacking adalah mesin otomatis untuk mempercepat proses pembungkusan plat negative dan penyusunan 1 cell aki. Untuk mengatasi masalah tersebut digunakan metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) dengan mencari jenis-jenis cacat yang terjadi, mengetahui penyebab terjadinya cacat dan mendapatkan cara untuk menurunkan jumlah cacat yang terjadi.
Pada tahap pertama dilakukan identifikasi jenis cacat yang ada dengan melihat parameter Critical-to-Quality (CTQ). Lalu pada tahap kedua dilakukan pembandingan jumlah cacat dan keadaan mesin stacking pada mesin penghasil cacat terkecil dan terbesar. Selanjutnya dilakukan analisa akar permasalahan dengan menggunakan fault tree analysis (FTA). Setelah didapatkan akar permasalahan maka akar permasalahan ini dianalisa kembali untuk mencari solusi perbaikan dengan menggunakan root cause failure analysis (RCFA). Pada tahap akhir dilakukan perancangan sistem pencatatan histori cacat serta pembuatan peta kontrol.
Dari penelitian ini didapatkan akar permasalahan pada cacat yang terjadi serta rekomendasi perbaikan. Pada separator tidak simetris disebabkan oleh komponen pada pengaturan ketinggian separator tidak rapat dengan rekomendasi yang diberikan adalah perbaikan dan perawatan pada gearbox dan crase control wheel, permasalahan kedua yaitu terjadinya slip pada roller dengan solusi untuk melakukan perbaikan dan perawatan sistem roller, berikutnya sensor tensioner yang bermasalah yang dapat diatasi dengan melakukan pengaturan jarak dari sensor terhadap separator. Sementara untuk separator miring disebabkan pisau potong yang sudah tumpul dan diberikan rekomendasi berupa pencatatan histori pergantian dengan melihat lifetime pisau berdasarkan jumlah produksi, dan untuk akar permasalahan lainnya memiliki kesamaan terhadap akar permasalahan yang ada pada separator tidak simetris. Lalu cacat dengan kategori terakhir yaitu separator tidak terjahit disebabkan oleh keadaan plat yang masuk dan separator miring saat proses enveloping. Akar permasalahan pada cacat separator tidak terjahit dapat terselesaikan apabila cacat pada separator miring dapat diselesaikan dikarenakan kesalahan pada proses penjahitan disebabkan cacat tersebut. Untuk mencegah terjadinya permasalahan serupa dikemudian hari maka diberikan rekomendasi untuk standar operasional yang baru dan pencatatan histori cacat dan perawatan, serta pembuatan peta kontrol untuk mengawasi performa mesin.
=========================================================
A battery company is trying to increase productivity by reducing defects in the stacking process. The stacking machine is an automatic machine to speed up the process of wrapping the negative plate and arranging 1 cell battery. To solve this problem, the DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control) method is used by looking for the types of defects that occur, knowing the causes of defects and finding ways to reduce the number of defects that occur.
In the first stage, the identification of the types of defects that exist is carried out by looking at the Critical-to-Quality (CTQ) parameter. Then in the second stage, a comparison of the number of defects and the state of the stacking machine is carried out on the smallest and largest defect producing machines. Furthermore, the root cause analysis is carried out using a fault tree analysis (FTA). Then the root cause of this problem is analyzed again to find a solution using root cause failure analysis (RCFA). In the final stage, a defect history recording system is designed and a control map is made.
From the research done, it is found the root causes of the defects that occur and recommendations for improvement. The asymmetric separator caused by the loosen components at the length separator adjustment, and recommendations for this problem are to repair and maintenance of gearbox and crase control wheel. The second problem is the occurrence of slip on the roller with a solution to repair the roller system. Then the tensioner sensor problem can be overcome by adjusting the distance from the sensor to the separator. Meanwhile, the tilted separator is caused by the blunt cut knife,with the recommendation given is to record replacement history by looking at the lifetime of the knife based on the amount of production, and for other root causes, it has similarities to the asymmetric separator. Then defect with the last category is the non-stitched separator. The main causes of this problem are due to the state of the entering plate and the tilted separator during the enveloping process. The root of the problem in a non-stitched separator defect can be resolved by handling the tilted separator problem. To prevent similar problems in the future, recommendations are given for new operational standards and recording of defects and maintenance, as well as making control maps to monitor engine performance.
| Item Type: | Thesis (Other) |
|---|---|
| Subjects: | T Technology > T Technology (General) > T58.8 Productivity. Efficiency |
| Divisions: | Faculty of Industrial Technology and Systems Engineering (INDSYS) > Mechanical Engineering > 21201-(S1) Undergraduate Thesis |
| Depositing User: | JULIANDITO ADZANI |
| Date Deposited: | 31 Aug 2020 02:56 |
| Last Modified: | 04 Jul 2023 16:22 |
| URI: | http://repository.its.ac.id/id/eprint/81634 |
Actions (login required)
 |
View Item |