Studi Eksperimen Pengaruh Penambahan Bubuk Kayu Meranti Terhadap Karakteristik Pasir Cetak Dan Cacat Porositas Hasil Pengecoran Aluminium 6061

Rosyadi, Achmad Rifqi (2014) Studi Eksperimen Pengaruh Penambahan Bubuk Kayu Meranti Terhadap Karakteristik Pasir Cetak Dan Cacat Porositas Hasil Pengecoran Aluminium 6061. Other thesis, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Text 2110100101_Undergraduate_Thesis.pdf Download (2MB)

Abstract

Seiring dengan perkembangan teknologi, kebutuhan akan peralatan yang terbuat dari aluminium meningkat. Salah satu metode pengecoran yang banyak digunakan adalah dengan menggunakan cetakan pasir atau sand casting. Penelitian untuk meningkatkan kualitas produk cor metode cetakan pasir masih terus dikembangkan. Salah satu cara untuk meningkatkan kualitas pasir cetak adalah dengan penambahan bahan aditif. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan bubuk kayu meranti pada pasir cetak terhadap karakteristik pasir cetak dan cacat porositas hasil pengecoran aluminium. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan 9 variasi komposisi pasir cetak dengan bahan utama pasir silika, bentonite, dan air. Komposisi bentonite dan air pada pasir cetak dijaga konstan sebesar 8% dan 4%. Bubuk kayu merantidigunakan sebagai pengganti pasir silika. Variasi penambahan bubuk kayu sebesar 0% hingga 8% dengan interval 1% tiap komposisi. Kemudian dilakukan pembuatan spesimen standar dengan diameter 50mm dan tinggi 50mm mggunakan cetakan standar dan alat pemadat pasir standar yang selanjutnya digunakan untuk pengujian permeabilitas dan kekuatan tekan pasir cetak. Pembuatan cetakan pasir dilakukan pada komposisi pasir cetak tanpa penambah, penambahan 1% bubuk kayu, dan 8% bubuk kayu. Pola benda yang digunakan berbentuk balok berdimensi panjang 50mm, lebar 50mm, dan tinggi 12mm. Setelah cetakan kering dilakukan pengecoran. Selama proses pembongkaran cetakan dilakukan pengamatan permukaan pasir cetak dan permukaan hasil cor. Kemudian hasil cor diuji porositas. Hasil yang didapatkan adalah nilai permeabilitas paling tinggi yaitu dengan penambahan 1% bubuk kayu meranti sebesar 176cm3/menit sedangkan permeabilitas terendah pada penambahan 8% bubuk kayu. Penambahan bubuk kayu meranti tidak lebih dari 2% akan meningkatkan permeabilitas pasir cetak. Nilai kekuatan tekan terendah terjadi pada penambahan 8% bubuk kayu dengan nilai kekuatan tekan 130KN/m2sedangkan yang tertinggi pada komposisi pasir cetak tanpa penambah dengan nilai kekutan tekan 366,67KN/m2. Setiap penambahan bubuk kayu meranti sebanyak 1% akan menurunkan kekuatan tekannya lebih dari 10%. Penambahan bubuk kayu meranti lebih dari 2% akan menurunkan sifat permeabilitas dan kekuatan tekannya. Berdasarkan uji porositas didapatkan bahwa persentase porositas terendah terjadi pada benda cor dengan cetakan tanpa penambah. Sedangkan persentase tertinggi terjadi pada benda cor dengan cetakan dengan penambah 8% bubuk kayu.
====================================================================================================================================
Following with the development of technology, the need of equipment made from aluminium is increase. One of the most widely use method of casting is sand casting. Research to improve sand casting product quality is still developed. One way to improve the quality of sand mold is by addition of additives. The aim of this research is to know the effect of adding meranti wood powder to the characteristics of molding sand and the porosity defects of aluminium casting product.This research is using 9 variations of molding sand composition with the main material are silica sand, bentonite, and water. The composition of bentonite and water in the molding sand was kept constant at 8% and 4%. Meranti wood powder is used as a substitute for silica sand. Molding sand compositions are varied by addition of wood powder at 0% to 8%. Molding sand characteristics such as permeability and compressive strength are determined by using standard specimen. Standard specimen made by using standard tube. The compositions of molding sand that use to be sand mold are molding sand without additive, addition 1% and 8% of meranti wood powder. The pattern of casting product is a cuboid that have 50mm of length, 50mm of width, and 12mm of high. Aluminium casting is done after the sand mold was dried. Mold sand surface and casting product surface are observed after the casting process. Then the porosity defects of casting product are measured. The result of this research, molding sand with 1% addition of meranti wood powder have the highest permeability number (176cm3/minute) while the lowest permeability number (57,67cm3/minute) was the molding sand with 8% addition of meranti wood powder. The addition of meranti wood powder less than 2% will increasing the permeability number of molding sand. Molding sand with 8% addition of wood powder have the lowest compressive strength (130KN/m2) while the highest compressive strength (366,67KN/m2) was the molding sand without addition. The addition of meranti wood powder will decrease compressive strength of molding sand. Every 1% additional of wood powder will decrease compressive strength more than 10%. The addition of meranti wood powder more than 2% will decrease the permeability and compressive strength. Based on the porosity test showed that the lowest percentage of porosity occurs in the casting mold without addition. While the highest percentage of porosity was the casting product from sand mold with 8% addition of wood powder.

Item Type:	Thesis (Other)
Additional Information:	RSM 671.252 Ros s
Uncontrolled Keywords:	Bubuk kayu meranti, Permeabilitas, Kekuatan tekan, Porositas; Meranti wood powder, Permeability, Compressive strength, Porosity
Subjects:	T Technology > TS Manufactures > TS233 Sand casting. Metal castings--Thermal properties.
Divisions:	Faculty of Industrial Technology and Systems Engineering (INDSYS) > Mechanical Engineering > 21201-(S1) Undergraduate Thesis
Depositing User:	Mr. Marsudiyana -
Date Deposited:	12 Jun 2023 06:28
Last Modified:	12 Jun 2023 06:28
URI:	http://repository.its.ac.id/id/eprint/98083

Actions (login required)

View Item